危险化学品事故应急救援是指危险化学品由于各种原因造成或可能造成众多人员伤亡及其他较大社会危害。

依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。特种作业人员未持证上岗。涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。未制定操作规程和工艺控制指标。未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。

法律依据：《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》第三条

以下情形应当判定为重大事故隐患：

（一）、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。

（二）、特种作业人员未持证上岗。

预防危险化学品事故发生的措施

（一）、一般措施

1、使用化学药品前应穿戴好劳动保护用品，严格按操作规程操作。

2、剧毒药品置于室温阴凉、干燥的环境中。

3、剧毒药品应设专人管理。

4、支领剧毒药品时，要填写正规领料单（时间、名称、数量规范填写），由车间主任签字，领用人盖章，手续齐备后，由专人领出，领料单由保管员负责保存。

5、配置剧毒药品时，要有两人同时在场，用后剩余物立即交回。

（二）硫酸使用措施

1、运输前必须仔细检查用于盛装硫酸的容器是否干燥，是否有断裂等缺陷。

2、运输过程中，必须用耐酸的密闭容器。

3、长期盛装、存储硫酸的容器必须是瓷质耐酸容器。

4、98％的浓硫酸必须用蒸馏水稀释到1／26后，方可使用。

5、在稀释过程中，浓硫酸必须顺容器边缘缓缓到入。

6、取硫酸用的勺、盒等用具必须事先干燥。

7、稀释、搅拌必须用玻璃棒或橡胶棒。操作人员动作要缓慢，防止硫酸飞溅。

8、硫酸必须有专人保管、发放。

9、盛放硫酸的容器必须放于指定地点，要设置明显的警示牌及防护栅栏。

10、使用地点必须备有自来水和足够的中和液。

11、所有操作过程中，操作人员必须将耐酸用劳动保护用品穿戴齐全。