“仅仅降低30%的成本是不够的。我们应该尽一切可能降低成本。目标是在现有基础上再减少50%的利润。目的是确保20%-30%的利润。”奉天总裁**杰昭说。奉天的自我完善目标是将成本降低一半，其成本控制方式受到世界的赞誉。很多企业效仿奉天的做法，将成本降低一半，但收效甚微。这背后的秘密是什么？许多企业在实施成本减半战略的过程中，存在哪些误区？曾在小野奈一指导下实践过奉天生产模式，后来成为**汽车等公司顾问的若松给出了答案。为了达到降低成本的目的，大多数企业最常用的方式就是聚集大量的供应商，对其提出苛刻的降价要求。如果供应商不同意，合作将立即终止。这是降低成本的最大错误。面对这种情况，很多供应商只能接受。其次，他们又一次又一次地向上游供应商提出这样不合理的要求。于是，整个行业出现了压倒性的降价呼声。这种做法显然与奉天的做法相反。奉天一定会为合作伙伴保留利润空间。奉天英格尔在接受记者采访时曾这样说：“奉天的利润永远不会来自压榨与我们密切合作的供应商。相反，丰田章男为我们的合作伙伴实现了不同程度的盈利。为了达到降低成本的目标，供应商的合作和支持非常重要。”时至今日，丰田章男依然坚持着同样的态度。丰田章男式的成本降低绝不仅仅依靠降低零部件成本。虽然奉天也会对供应商明确严格的采购价格，但对于产品质量、成本、供货周期等细节，奉天会派专业人员到供应商生产现场指导和推动改进，不会吝惜这些方面的投入和付款。

奉天公司的许多董事同时是多家供应支持公司的业务顾问。他们每个月都会在每个公司呆一段时间，就“哪里有问题，哪里需要改进”给予指导。当然，指导的内容并不全是降低成本。奉天始终与供应商保持着长期的合作关系，促进了供应商的逐步合理化和完善。最终实现了从低价采购到低价供应的转变。

如果松仁建议要实施成本削减战略的企业，供应商的合作非常重要，要求上游供应商按同样比例削减成本是不可取的。这种做法是大多数企业在实施成本减半战略时最常犯的错误之一。错误二：指望先进的设备解决问题

曾经有一段时间，企业主被组织出国考察。当看到国外的大型先进设备时，人们都感叹“有了这样先进的设备，就能生产出质优价廉的产品！”。事实上，与生产技术的进步相比，生产规模的扩大和先进设备的投资更受关注。因此，调查的结果是，管理者往往不惜重金将这些最新最先进的设备运回自己的工厂，造成设备投资过大。

曾经，制造业的很多企业在这方面投入了大量资金，确实取得了一定的增产效果。然而，在繁荣和泡沫破灭之后，遗留下来的巨大设备将不可避免地长期影响资金的利用率。例如，当一个工厂使用多个工厂生产同一种产品时，它们之间就不必相互沟通。这种重复投资的悲剧随处可见。

奉天生产模式的核心特点是只生产能及时销售的产品。当然，能及时卖出的数量可能与管理者的主观态度有一定关系。实现这一特征的关键是使企业实现由增产制向减产制的转变。此外，我们不仅要求产品及时销售，而且严格控制必要的数量。因此，在奉天生产模式的基础上进行改进时，首先要考虑的是如何更好地利用现有设备，而不是试图通过先进的设备来解决所有问题。

希望通过先进设备改变现状的制造商，往往或多或少地鄙视员工的创造力。但要明白，无论设备多么先进，仍然需要人工操作。那些想拥有大量先进设备的管理者，实际上已经陷入了一种没有充分发挥员工创造力的误区，应该尽快放弃这种思维。错误3：降低成本意味着裁员。

精简人员可以降低劳动力成本——这是许多企业管理者的观点。事实上，如果你想实现原来的盈利计划，这应该是最有效的办法，以消除赤字迅速。此外，如果工厂的营业收入与上年相比没有显著增加，则可以通过裁员降低人工成本，并在年末会计报表中实现盈利。然而，“那些剥削员工的管理者应该深深地悔恨和反省自己。”丰田章男（Toyoda）总裁奥硕（aosho）曾在记者会上表示，“在危机中，这种紧急裁员难道没有其他选择吗？这不是管理者的责任吗？”他严厉批评了试图通过裁员来降低成本的做法。

有些人可能会说，员工不实施裁员是不太舒服的。当然不是。以奉天公司为例：首先，奉天公司将注意平日不招用冗员；其次，公司要求生产现场的员工掌握各种技能；最后，公司将根据生产情况，积极在各车间实施标准化作业。这种对生产方法和工艺的彻底改进，自然会达到降低成本的效果。只要每天的改善持续下去，像裁员这样不人道的做法是完全可以避免的。

在奉天的生产模式中，与“人性化节约”的减员措施相比，奉天更倾向于以“少人性化”的生产为目标，多创新、多智慧。与其雇佣大量的人，在不需要的时候解雇他们，不如先雇佣少量的人。如果“劳动力剩余”仍能作为“劳动力剩余”的基础加以完善，“劳动力剩余”仍将存在。

要实现成本减半的目标，必须摒弃上述误解，不断改进。此外，还有一个非常重要的一点，那就是公司全体员工能否站在一个统一的立场上推动自己的工作。如果我们对事物有不同的看法和不同的思维方式，无论我们多么努力，总的来说，我们都不可能取得很大的进步。

丰田公司的实践证明，以统一的思维方式为基础，不断推进改进，虽然成本减半的目标看似困难，但实现的可能性很大。