一、总则

1、为加强公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，由品质管理部在公司范围内负责对此制度的监督及执行。

2、本制度包含：产品质量检验制度及控制程序、计量管理制度，各种标识的用途和定义以及对不良品德管理制度。

二、产品质量检验制度及控制程序

1、品质管理不的基本职责：

a/负责对原材料、外协件(外协加工件、外协毛坯件)、毛坯、半成品、制成品，直至成品出厂整个过程的质量检验工作。b/执行不良品不流出之原则，保证出货产品符合规定的标准、技术要求。c/负责各种量、检具、仪器的校正及管理。d/负责客户之抱怨、不良反馈等情况的分析处理。e/负责统计技术只运用及各类检验报告的整理。f/负责员工对产品品质的教育规划与培训。g/制定各类产品检验标准。h/对各类进料制程的品质保证、检验执行以及理化分析记录。

2、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件要求进行检验，作出正确判断，做好不良品的管理工作。

3、检验工作应做到“预防为主”坚持首件检验，重视制程检验，严格完工检验，机加操作人员须做到“三字”。(即：看、做、量；a/上机之前先看一下代加工件有无不良；b/确认后再上机；c/下机后测量一下是否符合要求。)加强关键工序、关键零件、关键产品的质量检验，并须建立质量记录存档。

4、检验人员要努力做好“三员”(质量检验员、质量宣传员、质量分析员)检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违规操作情况应及时劝阻，必要时向

该部门负责人反映，迅速采取措施。

5、不定期组织抽查库存、合格半成品、成品，考核检验工作的质量。

6、做好计量理化工作、严格量检具，周期检定维护。

7、生产过程的质量检验；

a/各环节检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签字后随《产品QC工程表》流入下道工序，不良品应开具《不良品通知单》交品管部办理手续处理。检验员在检验前，须先做到了解产品，了解工序，确定责任区内的检验量，灵活检验方式。

b/各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”，操作者“自检”。

(1)、首检：凡设计变更、量产、试做的首件均须进行检查，首件检查应有操作者自检合格后交首检，首检合格后，检验员在《产品QC工程表》及《检验日报表》上签字并加盖产品专属章，以此方准成批加工生产，检验员应对首检后的产品负责。

(2)、巡检：在生产过程中反复进行，检验员2小时/次，做好巡检记录，并对巡检的产品负责。原则上，批量产品实行抽检，比率不少于10%，抽检时如发现不良品，应及时准确地判断不良原因，并向该部门主管反映。巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。

(3)、终检：工序结束，产品去尽毛刺、铁屑、油污后进行，若发现产品不净，有权退回生产车间自检处理，重新交验。检验时应做好检验记录，主要产品的关键尺寸按检测记录要求进行。

(4)、自检：操作者对自己加工的产品进行自我检验，起到自我监督的作用。对不良品要随即做好标识，分别隔离。交检验员复检后处理。c/凡跨部门加工的工序(产品)须凭加工部门负责人在《产品QC工程表》上签字，否则，下道工序可以拒检。

8、发现生产过程违反工艺规程，检验人员应及时劝阻，若该行为严重影响产品质量且劝阻无效，检验员有权予以制止并立即报告该部门负责人及品质部负责人。

9、司内各部门各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用；不合格的产品不流入下道工序；不合格的产品不流出公司。

10、成品在入库前必须按要求做好清洗、防锈、油封等工作。凭成品检验员在《产品QC工程表》上的签字才可入库。

11、不良品应按有关规定处理：

a/成品终检判定为不良品的产品，必须加以标识并分类摆放入库，由仓库作统一处理。